Lean Manufacturing | Pogoń za doskonałością? Czym różni się od produkcji masowej?

Czym jest koncepcja Lean i w jakich branżach się ją stosuje? Czy ten system zarządzania się sprawdza? Czym różni się od produkcji masowej?
Nauka ekonomii w prosty i przystępny sposób!

00:00 Sponsor
00:07 Wprowadzenie
00:25 Czym jest Lean Manufacturing?
01:21 Historia
02:20 Zasady
02:52 Podstawowe narzędzia
04:10 System produkcji Toyoty
04:46 Jak działa TPS?
05:43 Linia produkcyjna Toyoty
06:30 Inne branże
07:19 Jak stosować metody Lean Manufacturing?
08:05 Korzyści
08:44 Podsumowanie
09:00 Zakończenie

LINKI

WESPRZYJ nasz projekt:

★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★

Muzyka na licencji CC, której użyliśmy w filmie::

★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★

Prosta Ekonomia to blog ekonomiczny. Naszym celem jest nauka ekonomii poprzez lekkie w odbiorze filmy animowane. Poruszamy różne zagadnienia ekonomiczne, często angażując fanów do interakcji. Ekonomia, finanse, pieniądze, oszczędzanie, inwestycje, systemy monetarne i systemy ekonomiczne - to wszystko znajdziesz w naszych filmach i podcastach. Dowiesz się jak zdobyć bogactwo i jak podejmować dobre decyzje finansowe. Będziesz umiał lepiej zarządzać swoimi finansami osobistymi. Unikniesz piramidy finansowej oraz kredytu, który wpędzi Cię w pułapkę kredytową. Poznasz lepiej funkcjonowanie gospodarki. Poznasz działanie banków centralnych i banków komercyjnych. Inflacja i deflacja nie będą już zagrożeniem, a kryzys stanie się okazją, a nie tragedią finansową.

[orkako]

Nie wiem jak to wygląda w innych firmach, ale pracuję w amerykańskiej firmie, gdzie cały ten system doprowadzono prawie do patologii.
Na ważne stołki dostali się ludzie po znajomości, którzy nie znają podstaw realiów produkcyjnych. To sytuacja, gdzie sportowiec zostaje ministrem zdrowia, bo go kolega polecił.
Ludzie ci dostają wytyczne które mają realizować, więc narzucają firmie sztywne schematy, nie próbując ich dostosowywać do realiów. To jak z murem Hadriana. Projekt z góry narzucał budowę bramy co ileś kilometrów. Mamy miasto pod murem? Nie będzie bramy, bo projekt nakazuje, aby zbudować ją dalej, gdzie jest skarpa, wiec nie będzie można z niej skorzystać.
Jak to wygląda w praktyce?
Zbieranie wszelkich danych przerzucają na siebie na wzajem. Ostatecznie często to operator maszyny dostaje kilka kartek, które musi wypełnić przed i w trakcie produkcji. Wypełnienie tego i dokonanie wszystkich pomiarów to strata nawet 60 minut na zmianę! W efekcie, ludzie wpisują tam głupoty bez faktycznego mierzenia. Błędnie wpisywane dane zatajają nieprawidłowości produkcyjne. W innych przypadkach takie raporty są tylko tymczasowo wprowadzone na skutek jakiegoś zdarzenia, ale osoba decyzyjna zapomina o nim i zamiast wypełniać je przez 2 tygodnie ludzie bywali zmuszani do marnowania na niego czasu przez rok. Danych oczywiście nikt nie analizował, a drabina hierarchiczna przez którą musi przejść każda decyzja i informacji sprawiała, że takie informacje często nie docierały do osób decyzyjnych. A to tylko jeden z wielu przykładów. Mechanikom zabrakło śrubek, albo części na wymianę. Trudno, czekajcie 2 miesiące, a w tym czasem prowizorka i zajeżdżanie maszyny, tak, aby zniszczyć kolejne jej elementy. Nie czytane mejle, ignorowanie dopiero raczkujących problemów, wtrącanie się ludzi z góry bez pojęcia do pracy innych i narzucanie swych odrealnionych wizji. Wczoraj musiałem wymienić w maszynie pewną część, gdyż powodowała spowolnioną pracę maszyny i niższą jakość produktu. Wymianę chciałem dokonać podczas postoju maszyny. Kierownik powiedział mi, że niewolno, bo wymienimy ją dopiero jak się ta część totalnie rozleci. Normalnie geniusz. Produkcja zmniejszona o 15% przez co firma na zmianę traci 48000 zł ale poczekajmy tydzień, aby o tydzień później zamówić część która kosztuje 2 000 zł.
Standaryzacji w firmie brak. Kiedyś była, ale zaczęli zamawiać maszyny, gdzie znajdują się zupełnie inne czujniki, piny, części spawalnicze, roboty czy nawet śruby. Wiecie ile to generuje problemów?
Teraz trzeba dokonywać więcej zamówień części zamiennych, znaleźć na magazynie dodatkowe miejsce dla nich, co zmniejsza ich zapas i wiecznie jest ich mało. Nie można w awaryjnych sytuacjach zdobyć części zamiennej z wyłączonej z produkcji maszyny i nie można użyć mechanika z jednego działu na drugim, bo ten nie umie obsługiwać takiego robota i nie zna takich rozwiązań konstruktorskich jakie tutaj zastosowano.
TPM - Całościowe utrzymanie ruchu. To jest dopiero ciekawa. W Firmie ogranicza się on do dwóch rzeczy:
1. Operatorzy czyszczą maszynę zgodnie z instrukcją napisana przed debila, który nie ma o maszynie pojęcia. Ogranicza się on głównie do tego, aby maszyna ładnie wyglądał, ale są pomijane kwestie znaczące, a mało widoczne. Na mojej maszynie ludziom kazałem olać instrukcję i opracowałem im własną instrukcje jak mają robić TMP'a. Efekt jest taki, że na mojej zmianie najwięcej się produkuje, bo mamy najmniej awarii. Ale fajnie byłoby wprowadzić ją też dla innych zmian, prawda? Przez pół roku 3 razy kazali mi na nowo opisywać moja wersje TPM'a i za każdym razem temat był olewany.
Zresztą podobnie wyglądają wszelkie wnioski o ulepszenia maszyny. Oficjalnie taki pomysł jest natychmiast rozstrzygany i wprowadzany, a pomysłodawca dostaje pieniążki. Na kilkanaście pomysłów żaden nie został przez nich zrealizowany, pomimo, że większość zaakceptowali, a resztę obiecali zmodyfikować i wprowadzić. We wnioskach miałem zdjęcia, rysunki techniczne, budowałem działające prototypy, a nawet umieszczałem wykresy udowadniajace liczbowo, że zmiany wprowadzają wzrost wydajności. Kasę dostałem raz i to po 5 miesięcznej batalii. Kiedyś opublikowali listę osób które za pomysły pieniążki dostali. Wszyscy byli pracownikami biurowymi (biurowi decydują te, kto dostanie pieniądze i który projekt realizować), a pieniądze dostawali za takie pomysły jak: propozycja wprowadzenia osobistego wentylatora przy biurkach, propozycja rozszerzenia menu w stołówce, propozycja wprowadzenia okularów ochronnych w różnych kolorach. Zrobiła się afer, to już więcej nie publikowali kto i za co dostał nagrodę. Od tamtej pory nikt też na produkcji nie składa wniosków.
2. Drugim rodzajem TMP'a jest dzień (święto, lub weekend) gdzie mechanicy robią przegląd maszyny. Robota jest nudna, więc wywalają jakiś nowych, czy innych, którzy nie mają zielonego pojęcia o danej maszynie. Dostają listę z punktami do realizacji, gdzie zawsze jest: nasmaruj to i owo, sprawdź czujniki czy działają (jakby nie działały, to by o tym wiedzieli przecież. Pomijają czyszczenie czujników optycznych), sprawdź podłączenie przewodów i wymień części, które wyglądają na zużyte. Jeśli maszyna ma jakiś problem z którym czekała na właśnie dzień wolny od pracy to zazwyczaj oleją temat, bo nie mają go na kartce. Czego nie ma na liście również nie sprawdzą. Najgorsza jednak jest wymiana części, które wyglądają na zużyte. Wymieniają je, ale nie regulują. Efekt jest taki, że przez kolejny tydzień po przeglądzie maszyna więcej stoi niż pracuje.
W mojej firmie TPM to nie jest maksymalizacja pracy maszyny. Możemy poprawić czas pracy maszyny i zmniejszyć jej awaryjność, lub przyspieszyć usuwanie usterki? Ale po co? To by wymagało zwracania głowy jakiemuś inżynierkowi. Problem jest nawet z głupotami jak możliwość pozyskiwania czesci zamiennych, narzędzi, czy smarów.
POKA-YOKA - na szczęście na mojej maszynie tego nie ma, ale jest sporo takich w firmie, gdzie wprowadzono P-Y tylko po to, aby zrealizować jakieś wytyczne z góry. Gdy zaczynałem jako operator wymagano ode mnie, abym wkładał na początku każdej zmiany odwrotnie różne części na stole obrotowym i sprawdzał, czy maszyna wykryje je i nie pospawa. Sęk w tym, że części te mechanicznie były tak skonstruowane, że nie dało się ich wsadzić odwrotnie, przez co nie mogły uruchomić potrzebnych czujników i umożliwić obrotu stołu. A gdybym nawet zdołał, to wystające części uderzyłby w obudowę maszyny w czasie obrotu stołu. Cała operacja trwała jakieś 8 minut. Tak więc nigdy tego nie robiliśmy, ale oficjalnie wymóg istniał. Sprawdzenie P-Y jest ważna, ale tylko tam, gdzie system elektronicznie wykrywa źle wsadzone części, a nie tam, gdzie konstrukcja części i maszyny uniemożliwia popełnieni błędu.
KAIZEN - jak już wyżej pisałem system sugestii i wszelkie propozycje ulepszeń totalnie nie działa u mnie w firmie. Wiecie co jest głównym założeniem KAIZENU, a tak często pomijanym? Wydajność rośnie poprzez ułatwienie pracy pracownikowi. Pracownik musi pobierać z pojemnika części? Przysuń mu go jak najbliżej, aby nie musiał każdorazowo robić po 5 kroków w każdą stronę. Wyeliminowanie nawet jednego kroku to ogromna poprawa wydajności. Pracownik często musi sięgać po narzędzie? Dodajmy mu poleczkę na nie tuż pod ręką, zamiast kazać łazić mu po nie, gdzieś na bok. Pracownik ciągle musi zwracać uwagę na kontrolkę sygnalizacyjną? Zastąpmy ją sygnałem dźwiękowym. Pamiętam jak na jednej z maszyn pracownik musiał przyłożyć część do czytnika kodów. Jeśli sygnał był ciągły, to część była ok, ale jeśli było pikanie, to część była nie okej . Problem w tym, że pikanie składał się z sekundowego sygnału przerywanego półsekundową przerwą. Często więc zdarzało się, że pracownik zabierał cześć od czytnika po niecałej sekundzie myśląc, że część jest ok, a później nie mógł części puścić na maszynie i potrafił stracić nawet kilka minut. Zresztą sekunda czekania przy każdej części to też ogromna strata czasu, kiedy się robi po 1600 sztuk na zmianę. Rozwiązaniem oczywiście było zwiększyć częstotliwość piszczenia sygnału, ale jak zwykle góra olała temat. Musiałem złapać informatyka i w tajemnicy zmieniliśmy to w 5 minut co znacząco zwiększyło komfort pracy i ilość wyprodukowanych sztuk. I tak to właśnie wygląda. W tajemnicy wprowadziliśmy na moich maszynach (pod mną są dwie, ale za produkcje bezpośrednio odpowiadam na jednej) mnóstwo modyfikacji i ulepszeń. Oczywiscie jak są widoczne wyniki przeróbki to prezentuję ją oficjalnie (maszyna jest prototypem, wiec nie ma gwarancji, dlatego, możemy je modyfikować). Właściwie tylko moja maszyna ma przyzwoitą produkcję. Niektóre przeróbki zgapili i wprowadzili też na innych, ale to za mało. Ta firma działałaby znacznie lepiej, gdyby ludzie decyzyjni zajmowaliby się produkcją, a nie marnowali czas na pogawędki, intrygi i debilne akcje jak wydanie firmowego kalendarza z ich mordami.
U was w firmie też jest taka patologia?

[Kriolith]

Bardo dobry pomysł na film, proszę o więcej filmów dotyczących szeroko pojętego zarządzania.

[davinci]

Dzięki za ten odcinek ! Myślę że jako Polska powinniśmy stawiać na przemysł, edukować ludzi wiedzą techniczną i zwiększać swoją produktywność. Życzę Wszystkim miłego dnia ! :)

[arenawolnosci]

Ten materiał wyświetlił mi się dopiero teraz w proponowanych, ale muszę dołożyć swoją małą cegiełkę do dyskusji jako kontynuację tego, co opisał @orkako.
Niestety, ale to wszystko pięknie wygląda na papierze. W excelu jest na zielono, raporty na plus i wszystko gra. Z liczb wynika, że jest fantastycznie. Ale wystarczy zapytać szeregowego pracownika i nagle te wszystkie cudowne procesy zarządzania okazują się być fikcją. Całe to gadanie o Kaizen, Poko-Yoko itd. jest jak przemówienia trenerów osobistych, tylko że targetem jest kadra zarządzająca.
Przede wszystkim, management olewa uwagi i pomysły na usprawnienia ze strony osób, które bezpośrednio zajmują się procesami. U mnie w firmie w ciągu ostatniego roku walczyłem aktywnie o usprawnienie jednego z procesów. Spośród wszystkich zmian, które są potrzebne, aby usprawnić całościowo proces, udało mi się jakimś cudem wywalczyć całe 5 procent. Korzyści z tego, co udało się wprowadzić są niezaprzeczalne i nikt nigdy nie narzekał, że z wymyślonym przeze mnie procesem jest coś nie tak. Wszystkie zaangażowane strony są w pełni zadowolone, a zwłaszcza klient końcowy, dla którego stanowi to spore ułatwienie. A jednak pozostałe 95 procent od roku leży. W czerwcu 2019 "położyłem na stole" managerom gotowe rozwiązanie. Pozwolili mi nawet poświęcić na to dodatkowe, płatne godziny. I tak wyszło im taniej niż gdyby miał się tym zająć ktoś z zewnątrz. I co? I nic. Musiałem przez ostatni rok wykorzystywać swoją pozycję specjalisty, aby dostarczyć ludziom odpowiednią wiedzę i narzędzia. Z tym, że to nie było efektywne, ponieważ to była bardziej partyzantka niż przemyślane wdrożenie procesu. Teraz po roku im się przypomniało, że trzeba coś zrobić bo proces leży i są reklamacje. I nagle chcą, abym "w międzyczasie" przygotował wszystko od nowa. Oczywiście nie ma na to czasu. A czemu nie ma? Kolejna historia.
W zeszłym roku mieliśmy trzyosobowy zespół zajmujący się pewnym prostym procesem. Praca tego zespołu wnerwiała wszystkich na około, ponieważ trzy osoby to było za dużo i przez większość dnia nic nie robili, podczas gdy na procesach core'owych brakowało nam ludzi. Wraz z koleżanką, też specjalistką, poszliśmy do managera przekazać, ze mamy tutaj problem do rozwiązania, gdyż firma na tym tylko traci. Zaproponowaliśmy, aby 2 z 3 osób wdrożono na core, co byłoby idealnym rozwiązaniem, gdyż mielibyśmy zawsze kogoś w odwodzie na wypadek urlopu czy choroby tej jednej osoby, która zostanie przy swoim procesie. Co zrobił zespół managerów po wielkim namyśle? Zlikwidowali cały ten zespół i ich proces przekazano nam, specjalistom. Efekty? Od jakichś 7-8 miesięcy nie pamiętam dnia, w którym wyrobilibyśmy się ze wszystkimi naszymi zadaniami. Zlecenia leżą, reklamacje narastają, w Excelu zaczęło się świecić na czerwono.
A zatem, z własnego doświadczenia, mam sporą rezerwę do tych wszystkich cudownych metod zarządzania. Są na papierze i dopóki jest na zielono w excelu to management sobie to chwali i przypisuje zasługi. Gdy pojawiają się kłopoty to nagle okazuje się, że coś poszło nie tak i nikomu nie przyjdzie do głowy, że ten czy tamten pracownik z produkcji miał jednak rację. No bo przecież ten co zarabia mniej nie może być mądrzejszy, co nie? A zwłaszcza taki, co nie spoufala się z managementem na papierosku.
Można wymyślić najlepszą filozofię zarządzania ever, ale i tak na końcu tego wszystkiego są ułomni, leniwi, zazdrośni, chciwi i emocjonalni ludzie, którzy są w stanie położyć najprostszą rzecz na świecie z cholera wie jakiego powodu. Awansują tych, z którymi fajnie im się pali papieroski i pije wódeczkę, a profesjonalnych i rzetelnych pracowników starają się trzymać na dole. No bo z nimi wódeczki się nie napijesz i jeszcze, o zgrozo, zaczną wymagać wprowadzania prawdziwych zmian na produkcji, a nie kolejnych radosnych eventów typu "zrób sobie zdjęcie z kolegami na przerwie z okazji pierwszego dnia wiosny".

[adriancfc]

Całe te narzędzia są przydatne, gdy wiadomo gdzie i jak w praktyce można je wykorzystać. Nie wolno tylko popaść w skrajność, bo to tylko zaszkodzi.

[kacpercedrowski]

Super, pomogliście mi z egzaminem z zarządzania operacyjnego. Jaz zwykle wartościowy odcinek

[maciejmazan]

Odcinek na poziomie jak wszystkie, ale bardziej rozbudowana animacja. Trzymajcie tak dalej ;)

[marunio]

Podjęte zagadnienie jest trochę na uboczu ekonomii. Nie znaczy to, że jest nie warte robienia filmu. Więcej takich prosimy!

[melonyigranaty]

Pozdrowienia dla autorki. Temat znany od lat osobom interesującym się zarządzaniem, Toyota jest ikoną. Szkoda ze właściciele i osoby decyzyjne w firmach nie często nie czują tematu... Odcinek świetnie pokazuje geniusz tego rozwiązania.

[keeper]

Teraz już wiem o co chodzi z tym cąłym KAIZEN :D

[PolishMesoMesomorph]

Chce zauważyć, że koncepcja Lean manufacturing działa wtedy kiedy przede wszystkim uszczupla się kadry, same zasady 5S o tym wnoszą. Im więcej ludzi w procesie jest zaangażowanych tym większe koszty to raz, a dwa człowiek jest tylko człowiekiem i ma swoje humory.

[nocnymarek]

I z tego nastawienia na klienta wyszło im że klienci chcą aut rdzewiejacych po 3 latach, ze śmierdzącym plastikiem i tabletami zamiast pokrętła???
Korporacji chodzi tylko o ZYSK.

[KrystianPluciak_FlowUp]

Celem firmy jest maksymalizacja zysku i efektywności, a nie to by wszystkie maszyny pracowały na 100%. Chętnie pomogę przy stworzeniu filmiku o systemowym podnoszeniu zysku firmy. 606 699 479 Lean jest często po prostu szkodliwy.

[nocnymarek]

I po tym całym błękicie Toyota prowadzi wyprzedaż starego rocznika od września do lipca następnego roku.

[karolpofficial]

Cała ta koncepcja lean to byjda na resorach. Istotne w tym wszystkim jest just-in-time, reszta to puste słowa, tj. czysta logistyka, żaden proces technologiczny nie może zostać skrócony, bo spada jakość. Za to możemy zmniejszyć do minimum "puste przestrzenie" pomiędzy nimi. Nie bardzo wiem jak miałoby wyglądać leanengineering, nawet ktoś kto nie zna lean, od razu projektuje swoje wyroby tak aby były łatwo produkowalne na maszynach, które aktualnie posiada, dalsze upraszczanie jest możliwe, ale odbija się na jakości.
Jedno mogę powiedzieć ludzie, którzy zrobili ten filmik bladego pojęcia nie mają jak to wygląda w praktyce.

[dzyszla]

W Toyocie tylko w kółko o kanbanach gadali :) Już wiadomo, o co chodzi :)

[tryfindme]

Nie nagrywajcie w pustym pokoju czy coś... Kiedyś dźwięk był lepszy.

[dsadasdasdasda]

Kto tez jest z sosnowieckiej pogoni i myslal ze o niej jest film? XD

[hexi]

Film ciekawy, ale w mija się z koncepcją kanału: "PROSTA ekonomia"

[jakubpiekut]

Zerwane łańcuch dostaw skompromitowały tą ideę